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Evite las reclamaciones de los clientes y garantice el cumplimiento de la normativa sobre peso medio o neto de los envases eligiendo el sistema de inspección por rayos X adecuado para pesar alimentos preparados.
Existe la percepción errónea de que las controladoras de peso convencionales son siempre más precisas y una mejor opción que los sistemas de rayos X. Esto es simplemente falso. El uso de un sistema de inspección por rayos X, que garantiza la cantidad correcta de masa y, por tanto, de peso mediante la absorción de rayos X, presenta numerosas ventajas con respecto a una báscula de control convencional que utiliza la fuerza gravitatoria para medir el peso.
Sólo en Estados Unidos, los platos preparados se han convertido en un mercado de 26.000 millones de dólares en los últimos cinco años. A medida que aumenta la demanda de alimentos precocinados por parte de los consumidores, se prevé que el mercado mundial crezca más de un 4% de aquí a 2018. Ahora, más que nunca, es importante comprender las ventajas que ofrece la inspección por rayos X como solución de pesaje para los fabricantes de alimentos.
Sin errores debidos a la variabilidad del peso de los envases y los componentes
A diferencia de las controladoras de peso convencionales, los sistemas de inspección de alimentos por rayos X pueden observar el interior de los platos precocinados precintados y diferenciar el contenido del envase. Algunos ejemplos comunes de envases que pueden presentar una gran variabilidad son los envases de vidrio, los envases multicomponente, los envases de materiales compuestos y las aplicaciones en las que los materiales de envasado son más pesados que el contenido del envase.
Los sistemas de inspección por rayos X no sólo pueden determinar el peso de todo el producto, sino que pueden comprobar simultáneamente que todos los componentes están presentes, intactos y libres de contaminantes, y que están colocados en la posición correcta con el peso de cada componente comprobado y verificado.
Las vibraciones y las corrientes de aire no son rivales para los aparatos de rayos X.
Mantener diseños sencillos e implantar tecnologías que minimicen los riesgos de rendimiento es importante para ofrecer un peso preciso y constante, necesario para la mayoría de los usuarios. Dos áreas de gran preocupación son las vibraciones y las corrientes de aire. Cada uno de ellos puede tener un efecto extremadamente negativo en la cinta de pesaje de una controladora de peso convencional. Sin embargo, un sistema de rayos X no sufre absolutamente ningún impacto cuando realiza la función de control de peso.
Las vibraciones pueden provenir del interior de la controladora de peso debido a motores de accionamiento desalineados, cojinetes desgastados o transferencias deficientes del producto, por nombrar algunos. Cerca de la máquina, las vibraciones pueden proceder de las cintas transportadoras adyacentes, del tráfico de carretillas elevadoras en las isletas cercanas o de otros dispositivos de manipulación de productos, como encajadoras y llenadoras rotativas. Todo ello puede influir negativamente en el rendimiento de una controladora de peso convencional.
También es difícil aislar y eliminar las corrientes de aire, tanto las ascendentes como las descendentes. El encendido y apagado de los climatizadores, los ventiladores de techo, así como la apertura y cierre de puertas que provocan movimiento de aire pueden crear inestabilidad en el rendimiento de la cinta de pesaje de una controladora de peso convencional.
Además de estos factores de influencia, existen otros que pueden provocar un rendimiento deficiente de las controladoras de peso convencionales, como los cambios de temperatura, las transferencias de paquetes dentro y fuera de la cinta de pesaje, la sincronización y el espaciado, y las restricciones de rendimiento. Estos problemas pueden evitarse con el pesaje por rayos X, ya que los sistemas de rayos X no dependen de una cinta de pesaje para obtener resultados.
Las máquinas de inspección por rayos X de alto rendimiento utilizan la calibración dinámica y no se ven afectadas por las vibraciones del transportador ni por el movimiento del aire, ya que no dependen del movimiento físico de una célula de pesaje para obtener un resultado de medición. Simplemente requieren que se tome una imagen de rayos X a medida que cada comida preparada pasa por la máquina. Esto puede hacer que sean ideales para su uso en una línea de producción atestada, ya que pueden instalarse más cerca de la maquinaria circundante sin que ello afecte al rendimiento y sin necesidad de tomar medidas de precaución adicionales.
Excelente precisión de pesaje en líneas de producción de alta velocidad
Las básculas de control convencionales necesitan tiempo suficiente para colocar cada plato preparado en la cinta de pesaje y tomar una serie de lecturas de muestra que luego se promedian en un peso. Esto se conoce como «tiempo de pesaje». La cinta de pesaje debe ser más larga que el paquete más largo y, dependiendo del fabricante, esto requiere una distancia que puede variar desde un 20% adicional de un paquete hasta la longitud de un paquete completo. Además, dado que la cinta de pesaje se basa en el paquete más largo que se va a procesar, las velocidades y los índices de producción correspondientes para paquetes más cortos deben ajustarse para adaptarse a esta restricción. Los problemas de separación o inclinación de los paquetes aumentan la complejidad de la manipulación y pueden requerir una aceleración o deceleración adicionales.
Los sistemas de rayos X no requieren tiempo de pesaje. Se escanea el plato preparado, se procesa la imagen y se obtiene la masa o el peso. Sólo se requiere una separación mínima de los paquetes para distinguir unos de otros. Además, no se depende del paquete más largo, por lo que no es necesario ajustar las velocidades y el espaciado de los paquetes más cortos para obtener resultados precisos.
Las especificaciones de precisión citadas por las controladoras de peso gravimétricas son a menudo poco realistas en términos de su alcanzabilidad rutinaria en una línea de producción. Los problemas surgen rápidamente a medida que aumenta la tasa de envases por minuto y los controladores de peso se vuelven menos precisos y más restrictivos. Los sistemas de inspección por rayos X utilizados para el pesaje tienen una clara ventaja, ya que su precisión no se deteriora con la velocidad del producto y la tasa de repetición. Los aparatos de rayos X funcionan con un rendimiento muy elevado. En muchos casos, superan los 1.000 paquetes por minuto, con lo que ofrecen una detección de contaminantes sin igual al tiempo que realizan la función de pesaje.
Inspección por rayos X = Control de peso + Detección de contaminantes + Recuento de componentes + Peso de área selectiva
Los sistemas de rayos X toleran que los platos preparados se toquen y son capaces de pesar zonas seleccionadas dentro de un plato preparado. Las controladoras de peso convencionales no pueden hacer esas afirmaciones.
El pesaje selectivo por zonas se consigue evaluando cada zona independiente del plato preparado. Esto resulta beneficioso para la supervisión del proceso y el diagnóstico de las variaciones durante el mismo que no pueden identificar las controladoras de peso convencionales. Además, los controles de inspección verifican que cada elemento de la comida preparada esté en su posición correcta y separado de los demás componentes de la comida preparada. Esto garantiza que el producto sea tan atractivo por dentro como por fuera. Mientras que las controladoras de peso convencionales pueden señalar un problema, los sistemas de rayos X con función de pesaje muestran cuál es realmente el problema. Por ejemplo, no hay suficiente puré de patatas en un plato preparado. Al ayudar a identificar los puntos en los que el proceso no funciona correctamente, los sistemas de rayos X permiten a los fabricantes ajustar los procesos en fases anteriores, lo que contribuye a reducir las reclamaciones de los clientes y minimizar el desperdicio de productos.
El software de imágenes de rayos X proporciona imágenes de cada producto individual que pueden recuperarse para investigaciones de control de calidad. Tenga la seguridad de que dispondrá de una trazabilidad completa con capacidad de elaboración de informes para mejorar los procesos de producción y la eficacia operativa. Si a esto se añade la capacidad de los sistemas de rayos X para garantizar la seguridad alimentaria y la garantía de calidad mediante la detección de contaminantes físicos y defectos del producto, es fácil ver cómo un sistema de rayos X proporciona sin duda a los fabricantes de comidas preparadas un sistema de valor incomparable.
Por Christy Draus, Directora de Marketing de Eagle Product Inspection
