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No tiene sentido tirar un producto alimenticio en perfecto estado. Dado que el desperdicio de alimentos es una preocupación mundial y que el coste de producción es cada vez mayor, tirar un producto que parece bueno a primera vista parece un desperdicio. Pero, cuando tu sistema de inspección de alimentos te dice que ese envase de aspecto perfecto en realidad no pasa, ¿puedes realmente correr el riesgo de dejarlo pasar a pesar de todo?
Ahí radica el problema de los falsos rechazos en la inspección alimentaria. En una situación de falso rechazo, un producto aceptable es marcado por un sistema automatizado por defectos de seguridad o calidad percibidos erróneamente. Esto puede ocurrir por varias razones (a las que nos referiremos más adelante), pero lo esencial es que crea un dilema que detiene la producción para las empresas alimentarias de todo el mundo.
Por eso, estamos examinando más de cerca y llegando al fondo de cómo las empresas alimentarias pueden mitigar los falsos rechazos para proteger de forma más fiable su productividad, su cuenta de resultados, su reputación y, lo que es más importante, a sus clientes.
Por qué los procesadores de alimentos deben mitigar los falsos rechazos
Cuando se evalúan los elementos de una línea de producción para comprobar la seguridad alimentaria, un producto alimentario rechazado por sí solo es motivo suficiente de preocupación. Cuando se produce un rechazo (o varios rechazos), surgen muchas preguntas para el operario de la planta. ¿Es legítimo el rechazo? ¿Qué lo ha provocado? Si hay un contaminante, ¿de dónde procede? ¿Ha dañado el contaminante alguna máquina? ¿Cuántos artículos más están contaminados? La lista sigue creciendo como una bola de nieve, obligando a los operarios a inspeccionar minuciosamente todas las posibilidades.
Antes de ir demasiado lejos, es fundamental responder a la primera pregunta: ¿es legítimo el rechazo? Mientras que un rechazo válido exige, naturalmente, atención inmediata, un falso rechazo sólo supone un importante desperdicio de recursos, principalmente en forma de tiempo de inactividad, mano de obra adicional y desechos. Con la productividad, los beneficios y la seguridad en juego, tanto a los fabricantes de alimentos como a sus clientes les interesa que las instalaciones tomen todas las precauciones posibles para reducir al máximo los falsos rechazos. De ese modo, cuando surja un rechazo, podrá abordarse con seriedad sin preocuparse por el despilfarro de recursos.
Dónde se producen los falsos rechazos en la inspección alimentaria
Para mitigar los falsos rechazos, es importante entender primero dónde es probable que se produzcan en las tareas de inspección alimentaria. Aunque los detalles pueden variar mucho según la aplicación, hay una serie de factores universales que pueden contribuir a aumentar los falsos rechazos.
Imágenes ocupadas
«Ocupado» es un término general que utilizamos para describir una serie de condiciones de obtención de imágenes. Cada vez que un elemento inspeccionado está formado por varias capas, o cuando se inspeccionan simultáneamente elementos de forma o densidad variables, las imágenes resultantes pueden considerarse «ocupadas».
Tomemos, por ejemplo, un flujo de producto avícola crudo a granel. No existe una norma uniforme con la que comparar cada pieza. Habrá variaciones naturales entre un muslo de pollo y otro debido a la naturaleza orgánica del producto. Estas variaciones pueden crear una imagen «recargada» que dificulte la detección de contaminantes.
Una caja de cereales también puede resultar difícil de analizar, ya que su contenido suele consistir en pequeños trozos de densidades variables. Con una mezcla de ingredientes como copos de maíz, pasas, láminas de almendra y malvaviscos en el mismo paquete, la imagen resultante puede dificultar la determinación de si hay o no un contaminante legítimo entre el contenido previsto.
Embalaje y manipulación de materiales
Aunque el producto en sí puede crear una imagen cargada, el envase también puede contribuir a estas condiciones. Otro ejemplo: una bolsa de caramelos envueltos individualmente. Como los caramelos están superpuestos, resulta difícil distinguir posibles contaminantes entre una zona concentrada de producto. Esto se enturbia aún más por las capas adicionales de envoltorios individuales.
Las cajas también pueden contribuir en gran medida a los falsos rechazos. Si una caja se abolla lo más mínimo en la cadena de producción, esa silueta inesperada puede hacer saltar el sistema, aunque el producto de su interior esté en perfecto estado. Algo tan trivial como la orientación de la caja también puede provocar un falso rechazo. Aislar el contenido interior de su envoltorio es crucial para evitar falsos positivos en la inspección de alimentos.
Tecnología de inspección obsoleta
Por encima de todo, una tecnología de inspección alimentaria anticuada provoca más falsos rechazos. Los sistemas de rayos X de energía única tienden a tener problemas con todos los problemas mencionados anteriormente: imágenes congestionadas, envasado y orientación del producto. Además de estos problemas, los detectores de metales también tienden a sufrir un aumento de falsos rechazos al inspeccionar productos descongelados y productos con alto contenido en sal. Por no hablar de su incapacidad para detectar totalmente contaminantes no metálicos.
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La ventaja de la tecnología de rayos X para la seguridad alimentaria
Teniendo todo esto en cuenta, la respuesta para evitar falsos positivos en la inspección de alimentos está en la tecnología de rayos X más avanzada de hoy en día. Mientras que los equipos tradicionales tienen dificultades para discernir los detalles, las máquinas de rayos X de doble energía eliminan el ruido. Esta capacidad permite a los sistemas de doble energía destacar en la realización fiable de controles de seguridad y calidad al mismo tiempo, lo que puede reducir los falsos rechazos en todas las fases.
Entonces, ¿qué hace que la energía dual sea la tecnología líder para una mayor precisión en la inspección por rayos X? A efectos de este artículo, nos centraremos en lo que estas máquinas pueden conseguir, más que en lo que las hace funcionar.
Para empezar, las máquinas de rayos X de doble energía son las más versátiles que ofrece el mercado actual. Pueden utilizarse para inspeccionar una amplia variedad de productos, como productos congelados, carne cruda, cenas envasadas para TV y condimentos embotellados. Si puedes nombrarlo, el equipo de rayos X de doble energía puede inspeccionarlo sin problemas.
La tecnología de rayos X de doble energía también puede detectar objetos extraños de todo tipo, tanto orgánicos como inorgánicos. A diferencia de los detectores de metales, las máquinas de rayos X pueden utilizarse para identificar virutas de metal, fragmentos de vidrio y espinas de pescado, todo en un rápido escaneado. A diferencia de las máquinas de rayos X de energía única, los sistemas de energía dual pueden discernir fácilmente imágenes complejas de productos para localizar rápidamente cualquier contaminante físico no deseado.
El pináculo de estas capacidades puede verse con PXT™, la tecnología de rayos X de recuento de fotones. Esta tecnología, de la que Eagle es pionera, va más allá de la obtención de imágenes a nivel de superficie para identificar el contenido de un artículo con una tecnología de energía dual mejorada. Este potente detector, combinado con el software de imágenes SimulTask™ PRO, reduce drásticamente el desorden visual asociado a las imágenes «ocupadas», lo que simplifica la identificación de objetos extraños en perfiles complejos como cajas de cereales, bolsas de ensalada y carnes a granel.
Capacidades actuales del software de radiografía
Si la maquinaria es una mitad de la ecuación, el software es la otra. Incluso cuando se utiliza la maquinaria de inspección por rayos X más avanzada disponible, los datos adquiridos sólo pueden analizarse en todo su potencial si se combinan con un software de imágenes capaz. SimulTask PRO™ de Eagle utiliza una combinación de algoritmos de procesamiento preinstalados y programación del usuario para proporcionar una precisión de inspección por rayos X inigualable. Este programa líder del sector está diseñado para una compatibilidad perfecta con nuestras avanzadas máquinas de inspección por rayos X de energía dual. La combinación de los sistemas Eagle con SimulTask PRO ofrece a los usuarios un dúo dinámico para maximizar el rendimiento y evitar con precisión los falsos positivos en la inspección de alimentos.
Este software cuenta con características únicas que lo sitúan a leguas por encima de los programas de la competencia. Al analizar productos envasados, SimulTask PRO™ permite a los usuarios aislar la contención interior para excluir cartones, cajas, latas y otros envases. Esto elimina los falsos rechazos relacionados con defectos cosméticos del envase o con la orientación del mismo, y centra el análisis en el producto interior. El software también permite a los usuarios personalizar los umbrales de rechazo para que sean tan amplios o estrechos como elijan, consolidando aún más la validez de cada producto rechazado.
El vínculo entre la precisión de la inspección por rayos X y la trazabilidad
Cuando se produce un rechazo en un sistema que utiliza máquinas de rayos X de doble energía y el software de imágenes correspondiente, ¿cuál es la mejor manera de determinar el origen del problema? Ahí es donde entra en juego la trazabilidad. La trazabilidad se consigue colocando máquinas en puntos de control críticos de la línea de producción, así como una base de datos centralizada para almacenar la información clave recopilada en estos puntos.
Aprovechando un software de trazabilidad como TraceServer™ de Eagle, los operarios pueden obtener rápidamente información clave que les ayude a identificar la causa de los problemas de seguridad y calidad. TraceServer™ almacena datos de imágenes, marcas de tiempo, datos de máquinas asociadas y otra información crucial a la que se puede acceder fácilmente en cualquier momento. Una herramienta robusta como ésta proporciona a los operarios los datos que necesitan para que sus sistemas vuelvan a funcionar más rápidamente en respuesta a una situación de rechazo.
Mantener la precisión de la inspección por rayos X a largo plazo
Dado que la tecnología de inspección obsoleta es una de las principales causas de falsos rechazos, es natural cuestionarse la viabilidad a largo plazo de los sistemas actuales. La buena noticia es que estas máquinas de rayos X están diseñadas para durar mucho tiempo, por lo que las empresas que den hoy el paso hacia la inspección avanzada podrán rentabilizar su inversión en un futuro previsible. Con un mantenimiento adecuado de la máquina, los sistemas contemporáneos de inspección por rayos X de doble energía pueden seguir siendo herramientas precisas y fiables para tu línea de producción durante años.
Preguntas frecuentes sobre causas comunes de falsos rechazos
1. ¿Qué es un falso rechazo en la inspección alimentaria?
Un falso rechazo se produce cuando un sistema de inspección marca un producto como inseguro o defectuoso aunque en realidad sea aceptable. Aunque sea «sólo» una falsa alarma, puede provocar tiempos de inactividad, trabajo adicional para investigar y un desperdicio innecesario de producto.
2. ¿Cuáles son las causas más comunes de los falsos rechazos?
Los falsos rechazos suelen proceder de tres áreas: Imágenes de productos «ocupadas» (múltiples capas, densidades mezcladas, variación natural), problemas de envasado y manipulación de materiales (envoltorios, cartones, abolladuras o cambios de orientación), y tecnologías de inspección anticuadas que tienen dificultades para distinguir la variación normal de la verdadera contaminación.
3. ¿Cómo ayuda la inspección por rayos X de doble energía a reducir los falsos rechazos?
Los sistemas de rayos X de doble energía mejoran la precisión de la inspección eliminando el «ruido» visual en productos y envases complejos. Así es más fácil separar los contaminantes reales de las variaciones normales del producto, lo que ayuda a reducir los falsos positivos manteniendo un alto rendimiento de detección.
4. ¿Cómo reduce los falsos positivos el software de inspección por rayos X?
Un software avanzado de rayos X puede aislar el producto de su embalaje durante el análisis, reduciendo los falsos rechazos causados por defectos cosméticos o cambios de orientación. También puede permitir a los equipos ajustar los umbrales de rechazo para que la inspección siga siendo sensible a los riesgos reales sin rechazar en exceso el producto aceptable.
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